變廢為寶，雙輪驅動開啟價值創(chuàng)造——記北化股份泵業(yè)公司特種鋼鑄件加工鋼屑價值提升之路 |
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中國兵器工業(yè)集團北化股份襄陽五二五泵業(yè)有限公司是一家以特種鋼鑄造技術為核心的工業(yè)泵研發(fā)和制造企業(yè)，年產(chǎn)特種鋼鑄件近５０００噸（包含超低碳、高碳耐磨耐腐等十幾種特種鋼牌號）。 ２０１６年至２０１８年，泵業(yè)公司連續(xù)三年采用“一步”再生法直接利用特種鋼鑄件加工鋼屑突破７００噸，累計實現(xiàn)節(jié)創(chuàng)價值近１５００萬元，為推動企業(yè)高質量發(fā)展奠定了堅實的基礎。 變換“步法”，實現(xiàn)“價值創(chuàng)造” 早期，泵業(yè)公司也和國內(nèi)同行一樣，對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的十多種不同牌號的鋼屑進行混裝收集。由于混裝鋼屑通過中頻爐直接重熔會導致整爐鋼水報廢，所以通常是直接當廢料變賣，其價值利用率僅為４０％。這種粗放式的管理，阻礙了企業(yè)經(jīng)濟效益和經(jīng)營質量的提升。 隨著泵業(yè)公司的發(fā)展，鑄件產(chǎn)量大幅提高，鋼屑重量和價值也同比例增加。如何提升鋼屑的價值利用率，成為泵業(yè)公司降低生產(chǎn)成本從而進一步提升經(jīng)濟效益的重要課題。多年來，泵業(yè)公司一直圍繞這一課題層層深挖，先后經(jīng)歷了從“三步”再生法到“一步”再生法的精益改善之路。 ２００８年以前，泵業(yè)公司采用“三步”再生法，即將混裝鋼屑委外重熔、鋼液精煉后制成鋼錠、再重熔澆注鑄件。此舉不僅需要支付委外精煉費用和運費外，還要承擔精煉過程中的合金燒損造成的價值損失共計７０００元／噸，鋼屑的實際價值利用率僅有５０％。２００８年，泵業(yè)公司新增ＡＯＤ精煉設備后開始采用“二步”再生法，即對混裝鋼屑自行重熔、精煉后澆注鑄件，此舉需要支出精煉費用，精煉過程中合金燒損造成的價值損失共計４０００元／噸，鋼屑的實際價值利用率也僅為７０％。２０１３年，泵業(yè)公司重組進入北化股份，新的發(fā)展平臺對公司的生產(chǎn)管理也提出了更高的要求。與此同時在集團公司全價值鏈體系化精益管理戰(zhàn)略的指引下，公司領導立足管理創(chuàng)新、著力挖潛增效、聚焦價值創(chuàng)造，深入分析了提升鋼屑價值利用率的可行性，探索出了“一步”再生法，即通過對鋼屑的分類收集通過中頻爐重熔直接澆注鑄件。此舉不僅節(jié)省了精煉費用，更避免了精煉過程中合金燒損損失，鋼屑價值利用率達到９０％。 管理創(chuàng)新，破解“發(fā)展難題” 要想實現(xiàn)對鋼屑的“一步”再生利用，做好分類回收是成功的基礎，更是實現(xiàn)管理提升的一大挑戰(zhàn)。 泵業(yè)公司自有５０多臺金切機床、外協(xié)加工單位十幾家上百臺金切機床，均用于加工十多種特種鋼牌號的鑄件，因此，擺在面前的首要難題就是如何做好分類回收。俗話說“只要思想不滑坡，辦法總比困難多”。泵業(yè)公司針對不同的難點分別采取了相應的措施，解決了一系列鋼屑分類回收難題。一是制定鋼屑分類規(guī)范，優(yōu)化生產(chǎn)計劃管理。將不同牌號的鑄件及其加工后產(chǎn)生的鋼屑按照元素種類相容、含量相近原則分為“高碳類、超低碳含銅類、超低碳不含銅類、一般低碳類、其他類”等五大類，按照鑄件材質類別集中到同一加工點或相臨加工點進行切削加工，既不影響重熔后鋼水各元素含量可調(diào)性，又不影響生產(chǎn)進度，還大幅降低了鋼屑分類收集的難度。二是制定和落實激勵政策，強化指導監(jiān)督檢查。提高了管理人員和切削加工人員對鋼屑進行分類回收的主動性、積極性以及識別鋼屑類別的能力，打通了鋼屑分類的關鍵環(huán)節(jié)。三是增加必要的分類收集工裝，如設計制作購置專用鋼屑收集器、帶分類標識的鋼屑專用收集袋等，改善了分類收集效果。四是完善鑄件重量、零件成品重量數(shù)據(jù)庫，建立信息反饋機制。將分類收集、驗收、保管、直接使用信息納入到一體化管理，有效保證了鋼屑的分類回收率。通過上述措施，泵業(yè)公司攻克了行業(yè)內(nèi)鋼屑分類回收難題，實現(xiàn)了鋼屑分類回收率９０％以上，分類收集的鋼屑１００％直接熔化澆注鑄件。 技術創(chuàng)新，打通“任督二脈” 特種鋼鋼屑具有狀態(tài)蓬松、含水、含油污等不良特質，直接采用中頻爐重熔澆注鑄件存在安全隱患和鑄件質量風險，是行業(yè)公認的難題和禁區(qū)。因此要實現(xiàn)對鋼屑價值的極限利用，攻克鋼屑直接重熔過程中的安全風險和質量問題是泵業(yè)公司必須打通的“任督二脈”。多年來，泵業(yè)公司憑借工藝技術研究和實踐經(jīng)驗，攻克了使用分類鋼屑重熔直接澆注鑄件的多項技術難題：一是鋼屑的壓縮成型技術，解決了重熔過程中蓬松鋼屑搭橋、鋼液結殼問題，避免了熔煉安全事故的發(fā)生。二是鋼屑的脫水、去油污技術，清除鋼屑中的水分和油污，既消除了鋼屑重熔過程中鋼液噴爆的安全隱患，又避免了鋼液中有害物質超標的質量風險。三是使用特種鋼鋼屑精確配料技術，應用自主開發(fā)的程序化運算模式精確計算出各中間合金、純金屬、鋼屑的加入重量，保證了目標鋼種各元素含量精確控制在標準范圍內(nèi)。四是使用特種鋼鋼屑時熔煉鋼液凈化處理技術，通過技術創(chuàng)新，選用合理組合的具有脫氧、脫氣、除渣、集渣多功能的凈化劑，將鋼液中的氣體、夾雜降低至規(guī)定值以下，為生產(chǎn)合格的特種鋼鑄件提供了可靠保障。 通過鋼屑分類收集和直接重熔澆注鑄件工藝技術的突破，從２０１６年開始，泵業(yè)公司鋼屑利用全部實現(xiàn)了從“二步”再生法到“一步”再生法的轉化，三年累計實現(xiàn)節(jié)創(chuàng)價值近１５００萬元，鑄件合格率達到歷史最高水平。四十年的特種鋼熔煉技術的積淀加上生產(chǎn)管理水平的持續(xù)提升，泵業(yè)公司逐步摸索出一條綠色的、可持續(xù)的特種鋼鋼屑價值提升之路。從“三步”到“一步”，從廢物變賣到價值創(chuàng)造，雙輪驅動的強大創(chuàng)造力正推動著泵業(yè)公司邁向高質量發(fā)展。（趙強） |
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